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 日前，记者从中车大同电力机车有限公司了解到，该公司首条机车精益生产线达到产品量产标准，正式“出炉”。与传统生产线不同，精益生产线以“工位制和节拍化”为核心，对现有生产线实施“精益”再造，使资源配置更加科学、利用更加高效。
　　以一款机车的生产制造过程为模型，中车大同公司将产品订单交付作为结点，明确2天1台车的生产安排，精确解构从技术准备到产线运维的机车产品生产全过程，形成了以机车总组装为主生产线，车体组焊、转向架组装等为支生产线的组织结构，并划分出140个工位，按照精益管理要求实现了生产单元的闭环管理。“精益生产线建设发轫于企业全流程的价值体系，是迈向精益管理的必经之路，它将机车生产全过程纳入到精益管理中，将有效推动机车产品质量和生产效率的持续提升。”中车大同公司总经理付拥军说道。
　　以“模拟+实践”的方式，中车大同公司积极推进精益生产线建设，通过开展仿真验证、项点识别、推演点检，分步骤有序地对整条生产线进行梳理。期间，累计输出工艺更改通知单211份、产线工艺表单884份、工位表单1232份，设计工装工具392套，并针对11项瓶颈工位情况制定了改进措施，满足了精益生产线建设的标准要求。经验证比对，相比同类机车生产过程，精益生产线准备周期降低20天，各工位质量一次性交检合格率提升至98%，生产计划兑现率达到100%，节拍兑现率提升至99.85%，机车产品研发到批量生产转换周期得到有效保证，产品质量持续提升。

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